AM pour la production en série dans l’industrie automobile

Projet de recherche: CustoMat_3D AM pour la production en série dans l’industrie automobile

| Éditeur:
Nicole Kareta

Altair a fourni gratuitement au groupe EDAG un logiciel pour le développement d’un nouvel alliage d’aluminium résistant aux chocs dans le cadre d’un projet de recherche soutenu par le ministère fédéral allemand de l’éducation et de la recherche.

Sociétés liées

Le projet de trois ans s'est concentré sur la fabrication additive en ce qui concerne la production en série de composants de véhicules.
Le projet de trois ans s’est concentré sur la fabrication additive en ce qui concerne la production en série de composants de véhicules.

Altair annonce que le projet de recherche «CustoMat_3D» pour le développement de matériaux en aluminium LAM personnalisés pour les composants structurels dans l’industrie automobile, qui a été soutenu par la société, a été mené à bien et toutes les lignes de projet ont été atteintes. Après trois années de recherche et développement par dix sociétés collaboratrices, le groupe EDAG, conjointement avec Daimler, Leibniz-IWT, Fraunhofer IAPT et ECKA, lance désormais un alliage nouvellement breveté sur le marché, qui présente à la fois une ductilité et un allongement à la rupture plus élevés en cas de choc.

Couverture du livre blanc: SLM

Le projet de trois ans s’est concentré sur la fabrication additive en ce qui concerne production en série de composants de véhicules, ainsi que sur une approche holistique adoptée par les entreprises et instituts de recherche concernés, qui ont étudié toute la chaîne de processus, de la production de matériaux à la simulation et au développement de composants. En commençant par la définition d’alliages et la production de poudre (à l’Institut Leibniz pour les technologies orientées matériaux et à ECKA Granules Germany GmbH), par la fusion de faisceaux laser sur lit de poudre (à Fraunhofer IAPT, GE Additive et FKM Sintertechnik GmbH) et la simulation (à Fraunhofer ITWM et MAGMA Giessereitechnologie GmbH) pour la validation et la démonstration des performances. Cela a été réalisé par Mercedes-Benz AG et EDAG Engineering GmbH en utilisant Altair OptiStructTM, qu’Altair a fourni en plus de la formation et du conseil gratuitement.

#expert

Ce démonstrateur montre comment la formation de cloques (expansion des gaz scellés sous pression) est presque complètement évitée en combinant la coulée et l'AM. Les composants du démonstrateur pour le soudage par accumulation au laser-poudre pour la mise en œuvre du scénario 2 ont été fournis par Audi à partir d'une fonderie externe.

En détail, l’optimisation structurelle avec OptiStruct a utilisé des cartes de matériaux générées à partir des propriétés des matériaux pour rendre les composants aussi légers que possible tout en maintenant les performances. L’optimisation structurelle a permis de réduire le poids des deux composants sélectionnés, le porte-roue et l’amortisseur de dôme, tout en conservant leurs performances. Économie de poids jusqu’à 37% ont été atteints.

L'optimisation structurelle avec Altair OptiStruct a permis un composant prêt à la production qui est plus léger malgré une fonctionnalité accrue.
L’optimisation structurelle avec Altair OptiStruct a permis un composant prêt à la production qui est plus léger malgré une fonctionnalité accrue.

(Source: Edag)

Le matériel nouvellement développé a également été utilisé pour étudier des processus hybrides tels que techniques de revêtement et d’assemblage au laser. Dans la simulation de processus, il a été possible de transférer les processus au niveau microscopique de la poudre via des éléments représentatifs dans la simulation macroscopique du composant, réduisant ainsi considérablement le temps de calcul. En conséquence, les contraintes résiduelles et les distorsions des composants peuvent être rendues visibles et réduites avant même la production.

«Altair OptiStruct nous a aidés à mettre en place une chaîne de processus continue et à améliorer notre processus de développement global», a déclaré Stefan Caba, chef de projet chez EDAG Engineering GmbH. «Grâce à l’optimisation structurelle avec OptiStruct, nous avons reçu un produit final manufacturable qui est non seulement plus léger mais aussi capable de prendre en charge des fonctions supplémentaires. La particularité d’OptiStruct est que nous avons également pu prendre en compte les exigences du processus de fabrication additive, telles que l’alignement des composants. De plus, le optimisation basée sur la simulation considérablement raccourci le temps de développement complet et la chaîne de processus spécifique au matériau. »

Cet article est protégé par le droit d’auteur. Vous souhaitez l’utiliser pour votre propre usage?
Contactez-nous à support.vogel.de (ID: 46498457)

Articles similaires

Commencez à saisir votre recherche ci-dessus et pressez Entrée pour rechercher. ESC pour annuler.

Retour en haut