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Choisir le bon programme d’imprégnation sous vide

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Étude de cas Choisir le bon programme d’imprégnation sous vide

Editeur: Nicole Kareta

Le choix du bon processus d’imprégnation et du bon scellant est essentiel dans l’achat d’équipement d’imprégnation sous vide en interne. Cette étude de cas montre comment un fabricant a pu réduire les coûts, augmenter la qualité et améliorer l’efficacité.

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Godfrey & Wing a recommandé son système CFi pour résoudre les défis du fabricant.

(Paquet source: Godfrey & Wing)

En 2008, un équipementier nord-américain de motocyclettes a décidé d’externaliser ses besoins d’imprégnation sous vide afin de réduire les coûts de fabrication. Le FEO a envisagé plusieurs technologies de scellant et d’équipement. La société a été vendue sur du matériel qui prétendait éliminer les rejets d’eaux usées, sceller les moulages à un meilleur taux et nécessiterait des ajustements, un entretien et des réparations minimes. L’équipement sélectionné utilisait un scellant de recyclage.

Le défi

Au fil du temps, le fabricant a découvert que ce qu’ils étaient vendus était différent de la réalité. Ils ont constaté que le la chimie du mastic recyclable a changé avec le temps, tout comme les résultats de la récupération. La nature du scellant recyclable exigeait qu’il soit mélangé avec de l’eau dans le processus d’imprégnation. Alors que le mastic était pur au début, il a perdu ses propriétés une fois en contact avec l’eau et n’est jamais revenu à sa formulation d’origine.

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De plus, un conditionneur d’eau de lavage était nécessaire pour maintenir l’efficacité du scellant. Mais cet additif devait être ajouté quotidiennement, et à un rapport exact pour être efficace. Si le rapport n’était pas correct, le mastic devenait instable. Le fabricant a découvert que l’excès de produits chimiques transportés dans les modules de lavage et de durcissement augmentait la contamination des pièces et endommageait le système.

Le système s’est avéré remarquablement coûteux. Le fabricant a comptabilisé plus de 1 000 000 USD de dépenses en raison des pièces de rebut, des réparations, de la maintenance, de la main-d’œuvre, des consommables de mastic et de la chimie de support du mastic. Le coût de gestion du système a dépassé le coût d’externalisation du processus d’imprégnation.

La prise de conscience était que sa stratégie d’imprégnation sous vide devait changer, et ils ont eu l’occasion de le faire au début d’un nouveau programme de carter. L’entreprise a conçu un nouveau carter plus léger qui exigeait que 100% des pièces soient scellées. Sur la base de l’expérience et des données antérieures, l’entreprise a déterminé que trois principaux défis devaient être surmontés lors du choix d’un nouveau système d’imprégnation.

  • 1. Coût de maintenance: l’ancien système consommait des composants à un rythme remarquable. Le fabricant avait besoin d’un système plus facile à utiliser avec moins d’entretien.
  • 2. Gestion du scellant: Le scellant recyclable a nécessité des tests et un entretien excessifs. Le fabricant avait besoin d’un scellant qui conserve sa formulation d’origine qui ne nécessite pas d’entretien quotidien par plusieurs départements.
  • 3. Mauvaise récupération: le système avait une chute d’environ 14% des pièces moulées. Toutes les pièces non récupérées ont été mises au rebut. Le coût des pièces moulées mis au rebut s’est élevé à environ 967 000 USD. Le fabricant avait besoin de récupérer plus de pièces moulées.

Couverture du livre blanc: SLM

La solution

Sur la base de ces défis, Godfrey & Wing a recommandé son système d’imprégnation à flux continu (CFi) avec un scellant récupérable.

Le CFi utilise un processus d’imprégnation sous vide et pression à sec (DVP) pour incorporer un vide rapide et profond pour évacuer l’air de la porosité. Après avoir déplacé le mastic dans la chambre, la haute pression force le mastic profondément dans la pièce moulée.

Le mastic récupérable reste pur tout au long du processus. Le module d’imprégnation du CFi est conçu pour récupérer le mastic dans sa formulation d’origine. Une fois la pièce imprégnée, la pièce passe dans une centrifugeuse pour récupérer tout mastic non utilisé. Le mastic non utilisé est renvoyé dans le réservoir de mastic pour les cycles futurs. En conservant le scellant pur, le client peut maximiser la récupération sans additifs ni entretien excessif.

Après l’imprégnation, la pièce se déplace vers les stations de lavage et de durcissement. Comme il n’y a pas d’excès de mastic, l’eau de lavage reste propre. Cela permet à la pièce d’être correctement lavée et la contamination de la pièce est éliminée.

Le système a été conçu avec la maintenance et le service à l’esprit. Les composants internes sont positionnés pour faciliter la maintenance sans interrompre la production. L’équipe de maintenance peut entretenir les principaux composants via les panneaux d’accès arrière. Des raccords à déconnexion rapide sont utilisés pour pouvoir être entretenus à la main sans avoir besoin d’outils spécialisés. Chaque module dispose d’un sectionneur de ligne afin que la maintenance n’ait pas besoin de mettre l’ensemble du système hors tension pour l’entretien.

Après la coulée, d'autres étapes de traitement sont nécessaires pour conférer aux composants des propriétés spécifiques.

Les resultats

Une fois que le fabricant a décidé d’installer le CFi, les opérateurs et la maintenance ont été formés et le système a immédiatement traité les pièces. Depuis, le système relève les défis du constructeur.

  • 1. Réduction des coûts de maintenance: le fabricant devrait économiser environ 35 000 USD par an en maintenance et pièces de rechange.
  • 2. Gestion efficace et facile du scellant: le fabricant n’a plus besoin d’acheter un conditionneur d’eau de lavage, et l’entretien et la surveillance du scellant sont considérablement réduits. Le fabricant économisera environ 20 000 USD par an en coûts de mastic.
  • 3. Amélioration de la récupération de la coulée: le taux de première diffusion (FTT) du CFi est de 99%. Cette augmentation de 14 points par rapport au taux de récupération précédent permettra d’économiser environ 630 000 USD par an en pièces moulées récupérées.

Au total, les économies de coûts et l’amélioration de la récupération devraient permettre au fabricant d’économiser environ 685 000 USD par an, ce qui permettra de récupérer les dépenses en capital en moins de 24 mois.

(ID: 47031955)

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