Le guide de rendement en métal couvre la fusion, le transfert et le dosage, et examine comment les pertes dues à l'oxydation, aux déversements et à la contamination peuvent toutes être minimisées.

Efficacité du four – Maximisez le rendement en aluminium et réduisez les coûts de moulage

Technologie de fusion Efficacité du four – Maximisez le rendement en aluminium et réduisez les coûts de moulage

| Editeur: Nicole Kareta

StrikoWestofen a développé une nouvelle directive qui aide les fonderies d’aluminium à maîtriser les inducteurs de coûts spécifiques. Le guide montre où les problèmes peuvent survenir et quelles solutions techniques sont disponibles pour les résoudre.

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Le guide de rendement en métal couvre la fusion, le transfert et le dosage, et examine comment les pertes dues à l’oxydation, aux déversements et à la contamination peuvent toutes être minimisées.

La perte de métal et la consommation d’énergie excessive sont deux des plus grandes menaces pour la rentabilité du moulage sous pression de l’aluminium. En fonction de la qualité de l’aluminium, une perte de métal de seulement 1% d’une production annuelle de fusion de 5000 tonnes pourrait équivaloir à une perte financière moyenne de 70000 EUR, tandis qu’environ 25% du coût total des pièces moulées sous pression est associé à la consommation d’énergie.

Les deux sont des problèmes courants qui peuvent être facilement résolus en se concentrant sur les processus et l’efficacité des fours de fusion et de dosage.

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Fig. 3: Simulation CFD du préchauffage du matériau.

Les nouvelles directives développées par StrikoWestofen visent à aider les roulettes en aluminium à s’attaquer à ces inducteurs de coûts spécifiques en identifiant les endroits où les problèmes peuvent survenir et les solutions techniques disponibles pour y remédier.

Parlant de la série, le Dr Theodoor van der Hoeven, vice-président du développement de produits, StrikoWestofen, a déclaré: «Toute perte de métal qui se produit entre la fusion et la coulée réduit le rendement disponible, ce qui a un impact négatif sur le retour sur investissement. L’élimination complète de la perte de métal est encore impossible, mais ce que de nombreuses fonderies de moulage sous pression d’aluminium ne réalisent pas, c’est qu’avec les bonnes mesures et les conditions optimales, le rendement peut être beaucoup plus élevé. En utilisant notre four StrikoMelter, par exemple, il peut en fait atteindre 99,75%.

«C’est exactement pourquoi nous voulions produire un guide simple et informatif qui examine chaque processus distinct du four à la coulée, explique ce qui pourrait entraîner une perte de métal à chaque étape et présente les mesures que les mouleurs sous pression peuvent mettre en œuvre pour atténuer ce risque.»

Hattori Diecast a installé le StrikoMelter pour augmenter la productivité et réduire les coûts.

Le guide de rendement en métal couvre la fusion, le transfert et le dosage, et examine comment les pertes dues à l’oxydation, au déversement et à la contamination (impactant la qualité et donc le taux de rebut potentiel) peuvent toutes être minimisées. Le guide comprend également des conseils sur la façon dont les roulettes sous pression en aluminium peuvent réduire la perte de métal en réduisant le nombre total de processus impliqués.

Également présenté dans la série de ressources, «5 façons d’économiser de l’énergie lors de la fusion et du transfert de métal» fournit des conseils sur la réduction de la consommation d’énergie.

Theodoor a poursuivi: «Le moulage sous pression de l’aluminium est un processus énergivore et étant donné que l’atelier de fusion à lui seul peut représenter jusqu’à 77% des coûts énergétiques globaux impliqués, identifiant les points chauds d’énergie et ayant des conseils pratiques pour améliorer l’efficacité énergétique dans ces domaines peut faire une grande différence dans les résultats d’une fonderie. »

Le guide téléchargeable s’intéresse plus particulièrement aux économies liées à la surveillance des données, à l’optimisation du remplissage de la cuve du four de fusion, aux périodes de fusion en cas de faible utilisation, au transfert et au dosage des métaux économes en énergie et aux mesures de maintenance.

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